Dans l'entreprise, les spécialistes de la maintenance sont investis d'une mission essentielle : assurer que les équipements de production demeurent fonctionnels et sûrs. De l'opération de réglage au remplacement de consommables, du dépannage d'urgence aux arrêts programmés d'unités, les travaux de maintenance couvrent des situations très diverses. Ils mobilisent des compétences aussi nombreuses qu'il existe de type d'équipements de travail. Les métiers de la maintenance partagent cependant un regrettable point commun : la surexposition aux risques d'accidents et de maladies professionnelles. Une étude de l'INRS montre notamment que, chez les opérateurs de maintenance, la fréquence et la gravité des accidents seraient plus du double de celles observées chez les autres salariés.
Une activité à risques
Cette sur-sinistralité tient pour partie à la nature même des activités de maintenance. Pour traiter un problème, les salariés doivent aller au plus près des zones dangereuses. Ils peuvent être amenés à intervenir sur des machines alimentées en énergie, à ouvrir des circuits, à rompre des confinements. Les protections prévues pour les utilisateurs habituels peuvent devenir inopérantes. Les techniciens de maintenance sont donc surexposés à l'ensemble des risques liés aux équipements : bruit, vibration, température, produits chimiques, coupures, écrasement... Par ailleurs, la sécurité des personnes chargées de la maintenance est souvent négligée lors de la conception et de l'implantation des machines. Il n'est pas rare que les espaces d'évolution nécessaires pour la maintenance soient "oubliés". Lorsque les zones d'interv! ention sont peu accessibles, les salariés doivent travailler dans des positions inconfortables (à genoux, courbé, ou les bras en l'air...). Ces contraintes posturales, auxquelles s'ajoutent de nombreuses manutentions manuelles, favorisent la survenue de troubles musculosquelettiques (TMS).
Contraintes temporelles
Les salariés affectés aux travaux de maintenance sont souvent amenés à travailler en coactivité avec les équipes de production. Les opérations de maintenance impliquent généralement de ralentir ou d'interrompre momentanément le processus de production. Pour respecter les impératifs de productivité, les techniciens se trouvent dans l'obligation de travailler dans des délais très courts. Les contraintes temporelles peuvent influer sur la qualité de la préparation et donc sur la sécurité des interventions. La pression imposée par les équipes de production peut inciter les techniciens à effectuer des opérations qui sortent de leur champ de compétence et les pousser à prendre des risques mal maîtrisés. Faute de pouvoir prendre le temps, les techniciens doivent parfois se contenter de dépanner les équipements. Les réparations temporaires ! permettent de relancer rapidement les machines mais elles peuvent présenter des risques importants, pour les utilisateurs comme pour les salariés amenés à intervenir plus tard sur ces mêmes équipements. Les pressions qui s'exercent sur les équipes de maintenance peuvent être encore plus fortes lorsque les travaux sont effectués par des entreprises extérieures.
Savoir anticiper
La prévention des risques liés à la maintenance doit être une préoccupation forte lors de l'acquisition d'un nouvel équipement. Pour cela, il est souhaitable d'associer les équipes de maintenance depuis la rédaction du cahier des charges soumis aux concepteurs jusqu'à l'installation de l'équipement. Ces salariés doivent également être formés à intervenir et disposer des informations techniques nécessaires à leur activité (notices, liste des pièces d'usure...). Avant toute opération de maintenance, même dans les cas les plus urgents, il faut savoir prendre le temps de préparer l'intervention : quels sont les risques liés à l'équipement et à l'environnement ? De quels outils et de quelles pièces aura-t-on besoin ? Quels sont les aléas possibles ? Apporter des réponses à ces questions permet de réduire les zones d'incertitude! et de mettre en place une organisation et des moyens appropriés. Il est conseillé de tenir un historique des travaux effectués, de garder des traces des conditions d'intervention, des difficultés rencontrées et des solutions mises en œuvre pour les résoudre. Ces informations doivent être facilement accessibles pour les chefs d'équipe, et surtout pour les techniciens susceptibles d'intervenir sur les équipements concernés. Enfin, il est recommandé de privilégier les opérations préventives. L'entretien régulier et planifié des équipements réduit les risques de panne et les interventions d'urgence, toujours plus dangereuses. La maintenance préventive est également plus facile à intégrer dans les plannings d'activité de l'entreprise, ce qui contribue à limiter les tensions potentielles avec les équipes de production.
Pour en savoir plus :
- Audiovisuel : "Des situations de maintenance"
- Publication : "Maintenance : des activités à risques"
- Publication : "Maintenance. Prévention des risques professionnels"
- Site web : "Association française des ingénieurs et responsables de maintenance (Afim)"
Source : INRS
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